GEOKRATA KOMÓRKOWA – definicja

Co to jest geokrata komórkowa ? aby szczegółowo odpowiedzieć na to pytanie warto sięgnąć do genezy jej powstania. W latach siedemdziesiątych ubiegłego wieku armia amerykańska borykała się z powszechnym wtedy problemem przemieszczania ciężkiego sprzętu po piaszczystych drogach. Jak się okazało skutecznym rozwiązaniem stało się opracowanie systemu wzmacniania dróg umożliwiającego przenoszenie dużych obciążeń – tak powstał projekt geokraty komórkowej.

Jedynym materiałem spełniającym postawione wymagania było tworzywo sztuczne a konkretnie polietylen o wysokiej gęstości. Szybko doceniono właściwości polietylenu i stworzono system składający się z wielu połączonych ze sobą komórek tworzących strukturę przypominającą swoim wyglądem plastry miodu. Powstała w ten sposób lekka konstrukcja, którą zaczęto stosować nie tylko do wzmacniania dróg piaszczystych ale również do stabilizacji różnego rodzaju gruntów.

Geokrata wykonana jest z taśmy obustronnie moletowanej zgrzewanej punktowo za pomocą ultradźwięków. Po zgrzaniu ze sobą poszczególnych elementów powstaje struktura przypominająca działanie akordeonu. Do transportu całość składa się w spójne pasy natomiast podczas montażu rozciąga się strukturę przytwierdzając ją do podłoża. Materiał z jakiego jest wykonana geokrata staje się plastyczny w temperaturze powyżej 130 stopni oraz palny w temperaturze powyżej 360 stopni. Geokrata jest produkowana w wielu rozmiarach oraz kolorach z przeznaczeniem do stosowania na powierzchniach o koncie nachylenia do 40 stopni. Przy zakupie warto zwrócić uwagę na wymiary geokraty z uwagi na jej zastosowanie a zwłaszcza na wysokość przeważnie od 50 mm do 150 mm a nawet powyżej 200 mm. Nie bez znaczenia przy wyborze rodzaju geokraty pozostaje też struktura komórek geokraty, która posiada perforację po bokach umożliwiającą dostęp wody i składników odżywczych do jej wnętrza zasilając w ten sposób roślinność posadzoną w obrębie ułożonej struktury. Z czasem rośliny w naturalny sposób wplotą się w system komórek wzmacniając tym samym całą strukturę.

GEOKRATA KOMÓRKOWA – zalety

Niewątpliwymi zaletami geokraty komórkowej są trwałość oraz wytrzymałość na duże obciążenia zarówno statyczne jak i dynamiczne. To właśnie optymalny rozkład ciężaru jakiemu jest poddawana każda droga podczas jej użytkowania wyróżnia wyjątkowość stosowanego systemu komórek polietylenowych do jej stabilizacji. Powtarzające się duże obciążenia oraz przenoszenie sił działających na powierzchnie drogi są doskonale absorbowane przez wzmacniającą lekką komórkową konstrukcję. W gruntach o słabej nośności geokrata zastępuje podbudowę redukując naprężenia pionowe oraz ogranicza jego osiadanie.

Warunki atmosferyczne nie wpływają na trwałość geokraty, ponieważ nie ulega ona biodegradacji i nie jest podatna na promienie UV. Jest również odporna na substancje chemiczne czynne. Długowieczność geokraty komórkowej potwierdza fakt, że nie zanika ona z czasem w gruncie. Jest przyjazna dla środowiska, zachowując je w naturalnym stanie a nawet przyczyniając się do bezpieczeństwa terenu poprzez działanie przeciwerozyjne. Godnym odnotowania jest też to, że geokrata komórkowa jest poddawana recyklingowi.

Geokrata jest rozwiązaniem uniwersalnym i ekonomicznym. Konstrukcja komórkowa może być w wielokrotnie wykorzystywana dzięki łatwym sposobom jej montażu i demontażu. Proces spawania poszczególnych pasm tworzących system połączonych komórek jest prosty i tani w produkcji. Dodatkowym atutem lekkiej konstrukcji komórkowej jest możliwość zastosowania różnego rodzaju materiałów wypełniających poszczególne komórki w tym: betonu, gleb z roślinnością, kruszywa czy trawy.

GEOKRATA KOMÓRKOWA – zastosowanie

Geokrata komórkowa jest obecnie tak powszechnie wykorzystywanym rozwiązaniem, że trudno jest wymienić jej wszystkie praktyczne zastosowania. Poniżej przedstawiamy większość z nich:

• budowa chodników
• budowa murów oporowych,
• budowa placów magazynowych i manewrowych
• budowa parkingów,
• budowa i remonty dróg (gruntowych, kolejowych, leśnych, tymczasowych),
• kształtowanie krajobrazu,
• różnego rodzaju podbudowy (dróg szynowych i kołowych, kanałów, placów, rurociągów),
• stabilizacja różnego rodzaju gruntów (zbrojenie gruntu i skarp ziemnych, wzmacnianie podłoża),
• umacnianie i rekultywacja skarp,
• wzmacnianie i ochrona nabrzeży,
• wzmacnianie wałów przeciwpowodziowych,
• zabezpieczanie przed erozją (nasypów, skarp, rowów).

GEOKRATA KOMÓRKOWA – sposób montażu

Geokrata jest montowana na różnego rodzaju powierzchniach o różnym stopniu nachylenia. Niezależnie od tych czynników kluczową kwestią jest jej ułożenie zgodnie z zastosowaniem tak aby spełniała powierzone jej funkcje.

Przy równych powierzchniach bez stopnia nachylenia wykonujemy podstawowe czynności a mianowicie:

– na podstawie uprzednio przygotowanego projektu wytyczamy obszar, niwelując jego nierówności, na którym będzie montowana geokrata,

– rozkładamy pierwszą sekcję geokraty rozciągając ją przy jednoczesnym kotwieniu jej w gruncie za pomocą prętów zbrojeniowych lub szpilek kotwiących,

– rozkładamy następne sekcje geokraty łącząc je ze sobą krawędziami zszywanymi za pomocą pneumatycznej zszywarki,

– na końcu wypełniamy wszystkie komórki zamontowanych sekcji geokraty zwiększając jej stabilność materiałem zasypowym w zależności od planowanego obciążenia struktury, w tym celu stosujemy najczęściej: glinę, kruszony kamień, piasek, ziemię lub żwir.

Inaczej wygląda montaż geokraty komórkowej do zabezpieczeń powierzchni mających kąt nachylenia do 40 stopni m.in. skarp:

–  przygotowujemy obszar skarpy, na którym ma zostać położona geokrata usuwając wszelkie nierówności, zasypując wgłębienia i rowy, usuwając chwasty, kamienie i roślinność,

– wykopujemy rowki kotwiące u podnóża i na szczycie skarpy służące do przytwierdzenia geokraty, dzięki temu zabezpieczamy konstrukcję komórkową przed osuwaniem się po zboczu,

–  rozciągamy geokratę wzdłuż skarpy od jej szczytu do podnóża (nigdy nie robimy tego wzdłuż warstwicy) jednocześnie przytwierdzając ją do podłoża za pomocą kotew wykonanych ze stalowych prętów zbrojeniowych,

–  łączymy poszczególne sekcje geokraty ze sobą za pomocą opasek samozaciskowych,

– zasypujemy rowki kotwiące,

– wypełniamy poszczególne komórki sekcji geokraty najczęściej ziemią lub żwirem zasypując je od podnóża skarpy do jej szczytu, zapobiegając w ten sposób przyszłemu osiadaniu terenu pod wpływem zmian klimatycznych lub jego obciążeń,

–  dodajemy nasiona trawy (jeżeli wypełniliśmy komórki ziemią) do poszczególnych komórek geokraty.

PŁYTY AŻUROWE – Co to jest?

Płyty ażurowe to nowoczesne rozwiązanie stosowane do utwardzania różnego rodzaju terenu przy zachowaniu możliwie dużej dbałości o naturalne środowisko obszaru na którym są wykorzystywane. Konstrukcja płyt jest lekka i wytrzymała charakteryzując się dużą ilością otworów tworzących wolną przestrzeń zapewniającą naturalne odwodnienie terenu i zapobiegającą jego podtopieniom. W ten sposób uzyskuje się efekt częściowo odsłoniętego gruntu zapewniającego wodom opadowym swobodne i szybkie wsiąkanie. Niezatrzymywanie się wód na powierzchni jest szczególnie istotne podczas budowania nawierzchni ażurowej na terenach nieopodal rzek zapewniając błyskawiczne spływanie po ułożonej betonowej powierzchni bezpośrednio do zbiornika wodnego zwiększając tym samym ilość wody jaką przyjmuje.

Płyty ażurowe są więc doskonałą alternatywą dla wszelkich rodzajów utwardzanych powierzchni  jednocześnie wpisując się znakomicie w plany zagospodarowania przestrzennego uwzględniającego określenie zaprojektowania jak największej przestrzeni biologicznie czynnej. Z praktycznego punktu widzenia zastosowanie ażurowej nawierzchni zapobiega tworzeniu się kałuży i w konsekwencji brak konieczności budowania odwodnień liniowych niezależnie od powierzchni obszaru.

Niebagatelnym aspektem we współczesnej architekturze zieleni są walory estetyczne. Płyty ażurowe poza tym, że odznaczają się dużą trwałością i wytrzymałości nawet przy dużych obciążeniach mają jeszcze jedną ogromną zaletę a mianowicie dzięki swojej konstrukcji umożliwiają wypełnienie wolnych przestrzeni w dowolny sposób np. kruszywem, piaskiem, ziemią czy nawet zasianą trawą. Szczególnie ten ostatni rodzaj wypełnienia jest niezwykle cenny z uwagi na przełamywanie szarości standardowej nawierzchni zielenią i doskonałe wpisanie się w aktualne trendy ekologiczne. Płyty ażurowe doskonale komponują się zatem z naturalnym środowiskiem.

PŁYTY AŻUROWE – ZASTOSOWANIE

Płyty ażurowe znajdują szerokie zastosowanie przy

budowie:

• nawierzchni parkingowych (często tzw. „zielonych parkingów”) również terenowych,
• szlaków komunikacyjnych,
• nawierzchni placów składowych i użytkowych,
• prowizorycznych dróg na budowach służących do ruchu ciężkich pojazdów,
• ekologicznych nawierzchni ciągów ruchu kołowego.

oraz umacnianiu:

• wniesień porośniętych roślinnością,
• nasypów,
• skarp,
• rowów melioracyjnych,
• przyczółków mostowych.

PŁYTY AŻUROWE – PRACE i SPOSÓB UKŁADANIA

Układanie ażurowej nawierzchni pozornie może się wydawać czymś łatwym i szybkim z uwagi na lekkość konstrukcji płyt ażurowych i powszechność stosowania tego typu rozwiązania do pokrywania dużych powierzchni. Jak się okazuje nie jest to takie oczywiste. Przed rozpoczęciem głównych prac należy dokładnie zaprojektować powierzchnię roboczą wraz z wyznaczeniem jej granic – krawędzi. Zanim przystąpimy do kolejnych etapów prac ustalamy użyteczność nawierzchni, bierzemy pod uwagę przede wszystkim obciążenia jakim będzie ona poddawana w przyszłości. Ważnymi aspektami są odpowiednie przygotowanie podbudowy – uwzględnienie jego przepuszczalności oraz wzięcie pod uwagę ukształtowania terenu zajmującego powierzchnię roboczą i bliskość zbiorników wodnych.

Dysponując właściwie wykonanym projektem można przystąpić do prac przygotowawczych. Pierwszym ich etapem jest oczyszczenie podłoża powierzchni roboczej z roślinności, kamieni i innych elementów uniemożliwiających prawidłowe ułożenie ażurowej nawierzchni. Następnie przystępujemy do wyrównania terenu i jego utwardzenia. Ważnym zadanie jest wykonanie odpowiedniego wykopu – jego głębokość jest zależna od rodzaju gruntu i grubości stosowanych płyt ażurowych. Po wykonaniu wykopu przystępujemy do wyrównania i utwardzenia całej powierzchni zachowując odpowiednie spadki. Ostatnim etapem prac przygotowawczych jest wykonanie podbudowy pod płyty ażurowe zapewniającej odpowiednią stabilność gruntu. Podbudowa powinna się składać z minimum dwóch warstw wykonanych z dobrej jakości kruszywa. Kluczem do sukcesu jest równomierne ułożenie warstw oraz ich dokładne zagęszczenie. Każda podbudowa stanowi podłoże nośne, które pełni rolę równomiernego przenoszenia obciążeń układanej nawierzchni oraz zabezpiecza ją przed osiadaniem oraz deformacjami.

Po właściwie przeprowadzonych pracach przygotowawczych wykonujemy obramowanie obszaru roboczego. Jest to istotny etap prac dający pewność uzyskania stosownej trwałości i stabilizacji układanych płyt ażurowych. Do tego celu najczęściej stosuje się krawężniki lub obrzeża. Dodatkowym atutem wykonania tej części prac jest uzyskanie efektu zamkniętej powierzchni roboczej uniemożliwiającej przesuwanie się poszczególnych płyt ażurowych. Kolejnym etapem prac jest wykonanie posypki pod płyty ażurowe – jest to warstwa na której bezpośrednio są układane płyty ażurowe. Zadaniem podsypki jest maksymalne zwiększenie przepuszczalności podłoża i jego wyrównanie. Podsypka winna być dokładnie wyrównana, nie jest konieczne jej utwardzanie ani stosowanie dodatkowych utwardzeń w postaci np. mieszanek cementowych. Jako podsypkę zazwyczaj stosuje się kruszywa naturalne lub piasek łamany.

Prace główne czyli montaż płyt ażurowych to nic innego jak poprawne ułożenie nawierzchni ażurowej w taki sposób aby zacząć od ułożenia pierwszej linii płyt wzdłuż wcześniej wyznaczonej linii brzegowej. Kolejne linie płyt ażurowych dopasowujemy do poprzednio ułożonych i odpowiednio je wyrównujemy aż do momentu wypełnienia całej powierzchni roboczej. Ważnym aspektem tej części prac jest zachowanie wcześniej ustalonych poziomów. Po ułożeniu wszystkich rzędów płyt ażurowych, wypełniamy puste przestrzenie płyt ażurowych używając do tego: grysu, piasku z bylinami, ozdobnego kruszywa, ziemi ogrodniczej lub żwiru. W zależności od wybranego wypełnienia zyskujemy możliwość obsiania całości trawą lub uzyskujemy efekt dekoracyjny.

Co to jest i do czego służy system odwodnienia drogi?

System odwodnienia drogi to powszechny sposób zapobiegania zalaniom i spływom cieków w obrębie pasa drogowego. Dobrze zaprojektowany i wykonany system zapobiega również nieprawidłowemu odwodnieniu drogi powodującego powstawanie wszelkiego rodzaju nierówności w konsekwencji pęknięć nawierzchni, powstawanie kolein oraz zapadanie się jezdni. Ważnym aspektem budowy systemu jest komfort i bezpieczeństwo kierowców korzystających z drogi i zapobieganie wystąpieniu zjawiska aquaplaningu. Właściwe odprowadzanie wody podczas opadów z pasa drogowego, jego pobocza oraz przyległych terenów zmniejsza ryzyko wystąpienia wypadków drogowych oraz zapobiega przedwczesnemu niszczeniu drogi. Każda poprawnie zbudowana droga posiada dobrze funkcjonujący, wydajny system odwodniania.

Poprawnie zaprojektowany systemu odwodnienia drogi umożliwia szybkie odprowadzenie wody opadowej z nawierzchni drogi jej podłoża jak również z całego pasa drogowego zapobiegając w ten sposób minimalizując poślizgi pojazdów mechanicznych oraz powstawaniu erozji. Jej wpływ można ograniczyć wykonując stosowne drenaże terenów osuwiskowych oraz skarp przylegających do drogi. Ważnym elementem systemu jest ustabilizowanie na wyznaczonym poziomie zwierciadła wód gruntowych występujących na terenach przyległych do pasa drogowego. Wszystkie powyższe prace wykonujemy z zachowaniem odpowiednich wymogów ochrony wód, aby odprowadzana woda wracał do gruntu po uprzednim przefiltrowaniu.

W zależności od klasy budowanej drogi, warunków gruntowo-wodnych oraz ukształtowania terenu, na którym jest ona budowana tworzony jest model efektywności systemu odwodnienia. Na każdym odcinku pasa drogowego jest obliczana wydajność przejęcia i odprowadzenia wody opadowej jaką musi dysponować system odwodnienia. Ponadto obliczane są: współczynnik spływu, współczynnik opóźnienia spływu oraz powierzchnia zlewni cząstkowych. Pod uwagę brane są również: prawdopodobieństwo wystąpienia opadów na danym obszarze, czas trwania deszczu oraz natężenie deszczu miarodajnego.

 

Z jakich elementów składa się system odwodnienia drogi?

Podstawową pracą wykonywaną podczas budowy systemu odwadniania drogi jest odwodnienie powierzchniowe pasa drogowego, rowów przydrożnych i zbiorników retencyjnych. Następnie wykonujemy w ramach drenażu płytkiego odwodnienie wgłębne umożliwiające odprowadzenie wody z warstwy podbudowy drogi oraz pozostałych warstw budowanej drogi. W ramach drenażu głębokiego wykonujemy odwodnienie wgłębne obniżające poziom wód gruntowych w obrębie korony drogi. Istotnymi elementami sprawnie działającego systemu odwodnienia są urządzenia retencyjne oczyszczające wody opadowe oraz kanalizacje burzowe.

 

Popularne rodzaje odwodnienia drogi.

Odwodnienia liniowe charakteryzują się stosunkowo małą liczbą odwodnień kanalizacji deszczowych oraz dobrymi parametrami odprowadzania wody z powierzchni utwardzanych. Dużą zaletą tego rozwiązania jest sprawny montaż poszczególnych elementów i ich łączenie. Stosunkowo niewielkim nakładem płytkich prac ziemnych i poziomowania powierzchni uzyskujemy sprawnie działający system odwodnieniowy odznaczający się znakomita wydajnością hydrauliczną podczas ciągłego przyjmowania wody.

Odwodnienia wgłębne umożliwiają odprowadzenie wody z poziomu przemarzania gruntu pod pasem drogi. Jest to rodzaj odwonienia stabilizujący poziom wód gruntowych występujących na terenach obszaru budowanej drogi jednocześnie zwiększający trwałość elementów pasa drogi.  Stosuje się dwa rodzaje odwodnienia wgłębnego: drenaż płytki oraz drenaż głęboki. Pierwszy służy jako filtr zapobiegający przedostawaniu się wody do wierzchniej warstwy konstrukcji drogi. Natomiast drugi jest zakładany poniżej poziomu przemarzania gruntu.

Drenaż francuski to połączenie odwodnienia powierzchniowego i wgłębnego. Jest to metoda odwodnienia oparta o użycie geowłókniny przepuszczającej wodę ułożonej w miejscu wykazującym spadek podłużny. Gęstość użytego materiału do produkcji włókniny pozwala na regulację prędkości przepływającej wody uniemożliwiając jednocześnie przedostawanie się do wnętrza zamontowanego drenu większych cząstek gruntu.

 

 

Drenaż co to jest?

Drenaż to pojęcie opisujące szereg prac wykonywanych na określonym obszarze w celu odprowadzenia wód opadowych oraz wód infiltracyjnych lub gruntowych jak również w celu zapobiegania podsiąkaniu wód podziemnych. Powstałe w ten sposób konstrukcje hydrotechniczne umożliwiające poprawne odwodnienie danego obszaru są budowane na postawie wcześniej przeprowadzonych badań geologicznych z uwzględnieniem występujących warunków atmosferycznych. W oparciu o możliwości technologiczne i materiałowe jakimi obecnie dysponujemy, wyniki wykonanych wcześniej analiz danego obszaru oraz jego ukształtowanie terenu wyznaczają zakres i sposób wykonania prac drenarskich. Ważnym aspektem podczas projektowania konstrukcji hydrotechnicznych jest uwzględnienie przewidywanej skuteczności montowanego systemu odwodnienia ze szczególnym naciskiem na jego oddziaływanie na środowisko.

W drogownictwie i kolejnictwie drenażem nazywamy urządzenia odwadniające montowane w systemach odwodnienia dróg i dróg kolejowych. Używając nazwy urządzenie rozumiemy ją wtedy jako element konstrukcji hydrotechnicznej zapewniający szybkie zebranie i odprowadzenie wód do odbiorników naturalnych lub sztucznych. Powszechnie stosowaną praktyką jest wymienne używanie pojęcia drenażu i odwodnienia.

 

Podział drenaży

Wyróżniamy wiele rodzajów stosowanych drenaży w zależności od celu ich zastosowania. Jednakże można wyodrębnić podział na drenowanie powierzchniowe i drenowanie głębokie zwane również odpowiednio odwadnianiem powierzchniowym i odwadnianiem głębokim. Są to dwie główne metody usuwania zagrożeń powodowanych przez wody powierzchniowe i gruntowe. Pierwsza z nich zapewnia możliwość uporania się z wodami powierzchniowymi za pomocą odpowiedniego przygotowania i uszczelniania terenu obszaru roboczego. Podczas wykonywanych prac stosuje się zarówno drenaże naziemne jak również drenaże podziemne płytkie montowane w strefie przemarzania gruntu. Druga z metod zaś jest stosowana głównie do uporania się z wodami gruntowymi, nie mniej jednak stosuję się ją sporadycznie do odprowadzenia wód powierzchniowych. Wody gruntowe i kapilarne są usuwane za pomocą drenaży niezamarzających zimą.

 

Zastosowanie w drogownictwie i kolejnictwie

Zarówno podczas budowy dróg dla pojazdów mechanicznych jak i szynowych drenaże służą zabezpieczeniu ich przed degradacyjnym działaniem wód. Utrzymanie odpowiedniej wytrzymałości gruntów pozwala na długie zachowaniu sprawności eksploatacyjnej wszelkich budowanych dróg.

Na podstawie badań gruntowo-wodnych podłoża korpusu drogowego wykonujemy jego drenaż. Poza odprowadzeniem wody powierzchniowej z pasa drogowego oraz warstwy odsączającej często wykonujemy obniżenie poziomu wód gruntowych, aby zachować odpowiednią wysokość spodu konstrukcji budowanej nawierzchni. W tym celu wykorzystujemy dreny montowane w taki sposób, aby zabezpieczyć kierunek napływania wody w stosunku do korpusu drogi oraz uwzględnić wypływanie wody na skarpę wykopu. Dreny winny być mocowane poniżej głębokości przemarzania gruntu.

Podczas budowania podtorzy stosuje się przeważnie metody odwodnienia powierzchniowego a w szczególności płytkie drenaże podziemne za ich pomocą kształtując daną powierzchnię. Zapewniają one również spływ wód powierzchniowych z torowiska. Drenaż podziemny głęboki, niezamarzający  umożliwia odprowadzanie wód gruntowych. Stosuje się go w przypadku braku możliwości odprowadzenia wód metodą powierzchniową lub w przypadku niekorzystnego wpływu wód gruntowych na podtorze. Często jest to spowodowane nachyleniem warstw wodonośnych w stronę przekopu lub napływem wody pod nasyp. Zastosowane drenaże wchodzą w skład sieci odwadniającej układu torowego regulując przepływ wód w taki sposób, aby grunt podtorza zachowywała optymalną wilgotność a wszystkie warstwy filtracyjne działały szybko i sprawnie. Ważną funkcją wykonanego drenażu jest zapobieganie zanieczyszczeniom wód i gleby oraz spełnienie warunków obowiązujących na terenach stref ochrony na podstawie przepisów o ochronie przyrody.

Układanie kostki brukowej to praca podzielona na etapy, którą realizujemy na podstawie przygotowanego projektu. Do jej wykonania potrzebny jest specjalistyczny sprzęt oraz pracownicy posiadający niezbędne doświadczenie w zakresie robót brukarskich.

 

Wytyczenie granic powierzchni roboczej

Przed przystąpieniem do głównych prac należy dokonać wszelkich pomiarów terenu, aby móc dokładnie wyznaczyć obszar powierzchni, na której będzie układana kostka. Na podstawie określonych w przygotowanym projekcie punktów wytyczamy obszar powierzchni, na której będzie wykładana nawierzchnia, określamy górny poziom kostki brukowej oraz obrzeży.

 

Przygotowanie terenu pod podbudowę

W obrębie uprzednio wyznaczonego obszaru powierzchni roboczej wykopujemy ziemię z zachowaniem głębokości dostosowanej do wszystkich warstw technologicznych, pogłębiając wykop w miejscach przeznaczonych na obrzeża i krawężniki w zależności od grubości projektowanej podbudowy. Tak powstały wykop przygotowujemy pod wykonanie podbudowy, oczyszczając go dokładnie, wyrównując całą jego powierzchnię oraz utwardzając jego dno za pomocą zagęszczarek lub walca. Istotnym elementem tego etapu prac jest wykonanie stosownych niwelacji gruntu zachowując przy tym odpowiednie proporcje spadków podłużnych oraz poprzecznych. Tak wykonana praca pozwoli na optymalne odwodnienie kładzionej nawierzchni.

 

Wykonanie podbudowy

Prawidłowe wykonanie podbudowy zapewnia większą trwałość układanej nawierzchni. Podbudowa pod kostkę brukową to warstwa konstrukcyjna którą tworzymy w zależności od przeznaczenia układanej nawierzchni w taki sposób, aby zapewniała odpowiednią przepuszczalność oraz nośność. Do wykonania podbudowy stosujemy kruszywa naturalne lub łamane, układając je warstwowo. Każda warstwa podbudowy po ułożeniu jest zagęszczana za pomocą zagęszczarki wibracyjnej. Wszystkie warstwy podbudowy są układane w tak sposób, aby zachowywały wcześniej zaprojektowane spadki.

 

Wykonanie obrzegowania powierzchni roboczej

Na świeżo wykonanej podbudowie w granicach powierzchni roboczej wykonujemy obrzegowanie układnej nawierzchni z zachowaniem określonych w projekcie wysokości oraz spadków nawierzchni. Do obrzegowania układanej kostki brukowej stosujemy: krawężniki, minipalisady lub obrzeża chodnikowe i palisodowe, osadzajać je w betonowym fundamencie opartym o uprzednio zagęszczoną warstwę podbudowy. Poszczególne elementy obrzegowania układamy w taki sposób, aby pozostawały między nimi kilkumilimetrowe szczeliny.

 

Wykonanie warstwy wyrównawczej dla podbudowy

Przed przystąpieniem do układania kostki brukowej należy zapewnić jej odpowiednie osadzenie oraz zniwelować różnice wysokości między poszczególnymi jej fragmentami. Każda układana kostka w obszarze powierzchni roboczej powinna wystawać o kilka milimetrów ponad poziomem projektowanej nawierzchni, aby zabezpieczyć ją w ten sposób przed efektem osiadania podłoża podczas procesu ubijania kostki. Warstwa wyrównawcza wykonywana jest na zagęszczonej podbudowie w formie podsypki z grysu, piasku lub wysiewek kamiennych.

 

Układanie kostki brukowej

Po ułożeniu warstwy wyrównawczej przystępujemy do układania kostki brukowej w obszarze powierzchni roboczej ograniczonej obrzegowaniami. Przed wykonaniem tej pracy należy zapoznać się dokładnie z projektem układanej nawierzchni zwracając uwagę na zaprojektowany układ rozmieszczenia kostki oraz jego wzornictwo. Dobrą praktyką jest zachowanie zasady układania kostki brukowej z trzech palet. Jest to reguła dobierania kostki z kilku palet zapewniająca wykonanie układnej powierzchni w jednolitej kolorystyce. Rozpoczynamy układnie kostki brukowej od obrzegowań krawędzi układanej nawierzchni tak aby proces układania kostki był ciągły i nie niszczył wcześniej ułożonej podsypki. Należy również zachowywać kilkumilimetrową przestrzeń między poszczególnymi kostkami, aby w ten sposób utworzone spoiny pozostały elastyczne i zabezpieczały układana powierzchnię przed uszkodzeniami powstałymi w wyniku napierania na siebie poszczególnych elementów w wyniku poziomych obciążeń nawierzchni.

 

Wykonanie spoinowania układanej nawierzchni

Po ułożeniu projektowanej nawierzchni należy wypełnić wszystkie utworzone szczeliny między poszczególnymi kostkami. Jest to działanie umożliwiające poprawne zespolenie całej układnej nawierzchni, nadające jej jednocześnie optymalną nośność. Spoinowanie wykonujemy za pomocą suchego płukanego piasku lub drobnego grysu, wypełniając całkowicie wszystkie szczeliny i usuwając jego nadmiar dokładnie czyszcząc cała powierzchnię układanej nawierzchni.

 

Zagęszczanie układanej nawierzchni

Ostatnim etapem prac jakie wykonujemy jest ubicie ułożonej kostki brukowej tak aby powstała jednolita powierzchnia w obrębie naszego obszaru roboczego. W tym celu używamy zagęszczarki z płytą wibracyjną na suchej uprzednio dokładnie posprzątanej powierzchni. Ubijanie kostki brukowej to proces, który powtarzamy kilkukrotnie każdorazowo dbając o maksymalne wypełnienie spoin między kostkami.